เรื่องน่ารู้

SAPPHIRE CRYSTAL  1900-2200  Vickles

กระจกหน้าปัดนาฬิกาชนิดคริสตัลแซพไฟร์ที่ปัจจุบันเป็นที่นิยมกันอย่างแพร่หลาย เนื่องมาจากความทนทานต่อการขูดขีดนั้น เป็นแซพไฟร์สังเคราะห์ที่แปรรูปมาจากคอรันดัม  (Corundum) หรืออะลูมินัมออกไซด์  (Aluminum Oxide-Al203) ที่ถูกนำไปผ่านกระบวนการทางวิทยาศาสตร์ โดยเริ่มจากการนำเอาผงอะลูมินัมออกไซด์ที่มีความละเอียดสูงบรรจุลงในแบบแล้วนำไปเผาในผาในเตาเผาความร้อนสูงที่อุณหภูมิ  2,150  องศาเซลเซียส    จนผงอะลูมินัมออกไซด์  จับตัวกันเป็นก้อนแซพไฟร์ตามแบบของแม่พิมพ์ ก้อนแซพไฟร์ที่ได้นี้มีค่าความแข็งที่สูงมาก สามารถป้องกันการขูดขีดได้เกือบสมบูรณ์แบบ ซึ่งจะถูกส่งไปผ่านกระบวนการตัดเป็นชิ้นด้วยใบเลื่อยที่ทำจากเพชร  ชิ้นส่วนเหล่านี้จะถูกนำไปแต่งและขัดให้เป็นรูปทรงต่างๆ  ตามต้องการ แต่ด้วยความที่แข็งมาก กระบวนการนี้จึงกินเวลายาวนานถึงประมาณ 4 สัปดาห์

ขั้นตอนการผลิตแซพไฟร์สังเคราะห์ที่กล่าวมาข้างต้น  เป็นกระบวนการมาตราฐานในการผลิตกระจกคริสตัล       แซพไฟร์  แต่สำหรับชิ้นส่วนที่นำมาใช้กับนาฬิกา Rado นั้น กระจกรูปแบบต่างๆ  เหล่านี้จะถูกนำไปผ่านกระบวนการเคลือบผิวด้านในบางส่วนให้เป็นสีของโลหะต่างๆ (Metallization) ซึ่งกระจกเคลือบสีนี้ถือเป็นคุณลักษณะพิเศษประการหนึ่งของนาฬิกา Rado   โดยกระบวนการเคลือบสีโลหะจะเริ่มต้นที่ห้องสูญญากาศ (Vacuum  Chambers) โดยกระจกจะถูกเคลือบด้วยสารโลหะที่ให้สีต่างๆ ตามต้องการ จากกระบวนการที่ปล่อยให้สารโลหะเหล่านั้นค่อยๆ เกาะตัวบนผิวด้านในของกระจก กระจกที่ถูกเคลือบสีจากกระบวนการนี้จะต้องกระบวนการพิมพ์ลายด้วยภาพถ่าย (Photolithographic Process) เพื่อให้ด้านในของกระจกมีโครงสร้างและลวดลายต่างๆ ตามที่ต้องการ ดังที่จะพบเห็นได้ในนาฬิการุ่นต่าง ๆ ของ Rado

ที่มา นิตยสาร

เรื่องโดย OmniscientBoy

HIGH-TECH MATERIALS   The Elements of Rado

นอกจากชื่อ Rado (ราโด) จะสิอถึงความเป็นนาฬิกาสวิสชั้นดีที่วางใจได้ในความเที่ยงตรง และสร้างความสง่างามสมภาคภูมิให้แก่ผู้สวมใส่ด้วยดีไซน์หรูเรียบแล้ว ชื่อ Rado ยังสะท้อนถึงความแข็งแกร่งทนทานของเรือนเวลาที่ผลิตตัวเรือนด้วยวัสดุไฮเทคชนิดต่างๆ   ซึ่ง  Rado มุ่งมั่น และทุ่มเทวิจัยพัฒนามาก่อนหน้าที่กระแสนิยมเรื่องวัสดุศาสตร์จะปะทุขึ้นในโลกแห่งเครื่องบอกเวลานานนับสิบปี

ปัจจุบัน มีผู้ผลิตนาฬิกาหลายรายกำลังเจริญรอยตาม  Rado  ด้วยการพัฒนาวัสดุใหม่ๆ ขึ้นใช้ในการผลิตตัวเรือน  แต่สำหรับบันทึกประวัติศาสตร์วงการนาฬิกาแล้ว Rado ไม่เพียงเป็นผู้สร้างกระแส แต่เหนือระดับกว่านั้นด้วยการเป็นผู้ปฎิวัติการผลิตเรือนนาฬิกด้วยวัสดุไฮเทคนานาชยนิด โดยยังคงมุ่งมั่นที่จะสรรหาทางเลือกใหม่ๆต่อไป

HI-TECH HARDMETAL  1400-1700  Vickers

Hi-Tech Hardmetal  (ไฮเทค ฮารด์เมทัล) หรือ ”โลหะแข็ง”  เป็นวัสดุที่คิดค้นขึ้นจากการผสมธาตุหลายชนิดเข้าด้วยกัน แล้วนำไปผ่านกระบวนการที่ซับซ้อนจนเกิดวัสดุชนิดใหม่ที่มีความแข็งมาก  โลหะแข็งนี้เกิดจากผสมทังสเตนหรือไทเทเนียมคาร์ไบด์เข้ากับโคบอลต์  ก่อนจะนำไปกดขึ้นรูปและเผาที่อุณหภูมิ  1,300-1,500       องศาเซลเซียส  ทิ้งไว้ให้เย็น แล้วจึงนำไปขัดแต่งด้วยเครื่องขัดที่ทำขึ้นจากเพชร  ทำให้ชิ้นงานที่ได้มีลักษณะเป็นมันวาว  มีความแข็งมาก ป้องกันรอยขูดขีดได้เกือบทุกชนิด โดย Rado (ราโด) เป็นผู้นำในการใช้ตัวเรือนประเภทนี้

                ตัวเรือนที่ผลิตจาก  “Hi-Tech Hardmetal”  นี้เปิดตัวเป็นครั้งแรกที่โรงงาน  “Schlup & Co” (ชลูป์ เอต์ โค) ในเมืองเลงนาว (Lengnau) สวิสเซอร์แลนด์ ซึ่งเป็นโรงงานรับผลิตนาฬิกาประเภทต่างๆ ตามใบสั่งของลูกค้า เริ่มต้นผลิตแบรนด์ของตนเองและใช้ชื่อว่า “Rado”  ใน ค.ศ. 1957 หลังจากการค้นคว้าและพัฒนาที่ยาวนาน  Rado  ผลิตตัวเรือนที่ทางแบรด์ตั้งชื่อให้ว่า “Hard metal” เป็นผลสำเร็จในปี 1962            

แต่เดิมโลหะสมชนิดนี้คิดค้นขึ้นสำหรับใช้เป็นวัสดุฐานเพื่อผลิตเครื่องมือในกลุ่มของดอกสว่านสำหรับใช้ในอุตสาหกรรมหนัก เพราะดอกสว่านที่ผลิตจาก “Hardmetal” จะสามารถเจาะลงไปในเปลือกโลกโดยไม่สร้างความเสียหายใดๆ  ให้กับเครื่องมือเลย ด้วยความข็งแกร่งของวัสดุดังกล่าวทำให้บรรดาวิศวกรในโรงงาน  Rado  คิดที่จะนำมาผลิตเป็นวัสดุตัวเรือนซึ่งจะอำนวยความสะดวกสบายให้ผู้ใช้ในแง่ของการไม่ต้องระวังรอยขีดข่วนหรือสึกกร่อนอันเนื่องมาจากการกระทบกระทั่งในการใช้งานโดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเปรียบเทียบกับวัสดุยอดนิยมทั้งหลาย ไม่ว่าจะเป็นสเตนเลสสตีล ทอง หรือ ไทเทเนียม                                        

นี่คือจุดเริ่มต้นของ DiaStar (ไดสตาร์)  ตัวเรือนทรงไข่อันเลื่องชิ่อด้านความสามารถในการกันรอยขีดข่วนเป็นรายแรกของวงการมากระทั่งปัจจุบัน

                ส่วนประกอบหลักของ “Hardmetal” คือผงไทเทเนียมและทังสเตนคาร์ไบด์ซึ่งนำไปผ่านกระบวนการผลิตที่ซับซ้อน โดยมีขั้นตอนหลักๆ คือนำผงทังสเตนคารไบด์ซึ่งไปใส่ในแบบด้วยการฉีดเข้าไปในพิมพ์  (Injection Molding)  และกดด้วยแรงกดที่ 1,000 บาร์  เพื่อให้อยู่ในรูปทรงที่ต้องการ ก่อนจะนำไปเผาในเตาเผาโลหะที่อุณหภูมิ  1,450 องศาเซลเซียส  และผ่านขั้นตอนอีกหลายขั้นตอนจนถึงกรรมวิธีสุดท้ายคือการขัดเงาด้วยผงเพชรเพื่อให้เกิดความเงางามและสุกใสที่สุด  แล้วจึงนำไปเคลือบด้วยสีทองหรือหรือสีดำตามต้องการ

ที่มา นิตยสาร

เรื่องโดย OmniscientBoy